TPS - Sistema de Producción Toyota

Un sistema de producción impregnado de la filosofía de "la completa eliminación de todos los desperdicios", impregnando todos los aspectos de la producción en la búsqueda de los métodos más eficientes.

El sistema de producción de vehículos de Toyota Motor Corporation es una manera de "hacer cosas" que a veces es referido como "sistema de producción LEAN" o también "sistema Just-In-Time (JIT)", y ha llegado a ser bien conocido y estudiado en todo el mundo .

Este sistema de control de la producción se ha establecido sobre la base de muchos años de mejora continua, con el objetivo de "hacer los vehículos pedidos por los clientes de la manera más rápida y eficaz, con el fin de entregar los vehículos lo antes posible."

El Sistema de Producción Toyota (TPS) se estableció en base a dos conceptos:

• El primero se llama "jidoka" (que se puede traducir libremente como "automatización con un toque humano"), que significa que cuando se produce un problema, el equipo se detiene inmediatamente, evitando productos defectuosos a partir de que se produce,
• El segundo es el concepto de "Just-In-Time", en el que cada proceso produce sólo lo que se necesita en el siguiente proceso en un flujo continuo .

Sobre la base de las filosofías básicas de jidoka y Just- in-Time, el TPS se puede producir de manera eficiente y rápida de vehículos de calidad de sonido, de uno en uno, que satisfagan plenamente las necesidades del cliente .

Jidoka -Visualización de problemas-

Just-In-Time -Mejora de la productividad-

La calidad debe ser construida durante el proceso de fabricación. Si se descubre el mal funcionamiento del equipo o de la pieza defectuosa, la máquina afectada se detiene automáticamente, y los trabajadores cesan la producción, para corregir el problema. Para que el sistema Just-In-Time funcione, todas las piezas que se hacen y suministran deben cumplir con los estándares de calidad predeterminados . Esto se logra a través judoka . Jidoka significa que una máquina se detiene de forma segura cuando se completa el procesamiento normal. También significa que, si se presenta un problema de calidad/equipamiento, la máquina detecta el problema por su cuenta y se detiene, evitando los productos defectuosos de ser producidos. Como resultado, sólo los productos que cumplan las normas de calidad se pasarán a los siguientes procesos en la cadena de producción. Dado que una máquina se detiene automáticamente cuando la finalización del proceso o cuando se presenta un problema y es comunicada a través de la "Andon" (panel de reporte de problemas)  los operadores pueden continuar realizando el trabajo en otra máquina, así como identificar fácilmente la causa del problema para evitar que se repita. Esto significa que cada operador puede estar a cargo de muchas máquinas, lo que acaba resultando en una mayor productividad, mientras que las mejoras continuas conducen a una mayor capacidad de procesamiento.

Hacer sólo "lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria". "La producción de productos de calidad de manera eficiente a través de la completa eliminación de los residuos , las incoherencias y los requisitos irrazonables en la línea de producción. Con el fin de entregar un vehículo pedido por un cliente lo más rápido posible, el vehículo se construye de manera eficiente en el menor período de tiempo posible mediante la adherencia a lo siguiente: Cuando una orden de vehículo se recibe, una instrucción de producir debe ser enviada al inicio de la línea de producción de vehículos tan pronto como sea posible. La línea de montaje debe ser abastecida con el número requerido de todas las piezas necesarias para que cualquier tipo de vehículo ordenado se pueda montar. La línea de montaje debe reemplazar las piezas utilizadas para recuperar el mismo número de piezas del proceso de piezas producidas (el proceso anterior). El proceso anterior debe ser equipado con un pequeño número de todos los tipos de piezas y producir sólo el número de piezas que se recuperaron por un operador desde el siguiente proceso.