Las 10 técnicas básicas del Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing tiene diez acciones o técnicas básicas que nos ayudarán en la mejora contínua de la eficiencia de los procesos y los resultados de la empresa.
A continuación, vamos a analizar las 10 técnicas básicas del Lean Manufacturing.
La clave de la supervivencia de toda empresa es tener clientes satisfechos en términos de calidad, plazos y costos.
Y el Lean Manufacturing no es sólo para las grandes empresas. El Lean Manufacturing es vital para las PYMES que es donde más se necesita, y es mucho más acuciante, la implementación de estas técnicas de mejora para incrementar su eficiencia.
Estas son las 10 técnicas básicas del Lean:
HOSHIN O LÍNEAS FLEXIBLES:
A través del HOSHIN, un pilar básico del Lean, se intenta mejorar la productividad y la eficiencia en un proceso en su conjunto.
El objetivo es tratar de buscar soluciones simples para eliminar o poder reducir los desperdicios y, así, mejorar el flujo de los materiales, la calidad, hacer la línea de producción mucho más adaptable a cualquier demanda, mejorar la seguridad y, en definitiva, la productividad.
EL ESTÁNDAR DE TRABAJO:
Otra de las acciones del Lean Manufacturing es el Estándar de trabajo. Se trata de una técnica que trata de realizar, en base a los tiempos mínimos observados, una descripción detallada de la mejor manera de hacer un trabajo manual.
Así como aplicar el orden más eficiente a la hora de hacer las distintas operaciones.
EL OEE:
El cálculo del OEE es muy útil para determinar el porcentaje de utilización de los equipos y máquinas que son “cuellos de botella” o tienen una alta capacidad de producción y cuyo objetivo es poder cargarlos durante las 24 horas del día.
Aquí explicamos mejor qué es el OEE y su importancia en la capacidad de producción de las empresas. Un arma importante del Lean Manufacturing para conseguir la mejora contínua.
LAS 5 ESES:
La acción 5 eses es un método básico para consolidar el proceso global de la mejora contínua en aspectos como la seguridad, la calidad y la productividad.
Con esta acción racionalizamos el uso del espacio, máquinas y útiles.
Las reglas básicas de las 5 Eses son: un lugar para cada cosa y tener cada cosa en su lugar.
SMED:
Las siglas SMED (Single Minute Exchange of Die) quieren decir cambiar de serie en menos de diez minutos.
Es el tiempo medido desde que ha terminado de ser producida la última pieza buena de la serie precedente hasta que se produce la primera de la siguiente serie.
Es un método de trabajo vital en la gestión de la producción que nos permite reducir los tiempos de cambio mediante la preparación de los moldes, las herramientas y los materiales mientras estamos produciendo la serie actual.
El secreto de esta técnica del Lean Manufacturing y de la mejora que proporciona está en preparar las herramientas y los materiales necesarios, cuando aún está en producción la serie actual, organizar las operaciones del cambio y el orden en el que se deben realizar.
Posteriormente, simplificaremos y sincronizaremos las operaciones del cambio, realizadas mientras la máquina está parada.
MÉTODO KANBAN:
Es un sistema de información con el que podemos controlar que las piezas buenas se produzcen en el momento preciso en cada fase del proceso.
La puesta en marcha del Kanban requiere, asimismo, la creación de un stock o supermercado de productos junto al proceso o línea de producción.
El Kanban genera dos tipos de instrucciones: una para retirar productos del proceso anterior y otra para producir o reponer las cantidades retiradas.
El éxito de este proceso clásico de Lean Manufacturing radica en el rigor, la revisión y el control semanal del número de “kanbans” que hay en el sistema para ajustarnos a la demanda del cliente.
EL PULL SYSTEM:
El principal objetivo del Pull system es el reparto uniforme de las órdenes de producción a lo largo de un periodo dado de tiempo.
Para comenzar el Pull System, debemos tener la información de la demanda del cliente a corto, medio y largo plazo. Si esta falta, el nivelado de la producción nos creará muchos problemas.
LA LOGÍSTICA CON NUESTROS PROVEEDORES:
Trata básicamente de optimizar las retiradas de materiales de los almacenes de los proveedores, con el fin de ajustar el número de operarios necesarios enlogística, mediante la estandarización de las rutas de los camiones y la fijación de los horarios de carga y descarga.
ANÁLISIS DEL FLUJO DEL VALOR:
Una de las acciones del Lean Manufacturing es el análisis de flujo de valor. Se trata de una técnica que nos permite entender la manera en que es gestionada la producción de un producto o un servicio.
Es el punto de partida para simplificar y mejorar la eficiencia de los distintos procesos.
Asimismo, es imprescindible para iniciar con éxito la puesta en marcha de un nuevo producto o servicio y nos va a mostrar el camino para implementar el pull systemdesde su inicio.
TÉCNICAS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN EL TPM:
Se trata de otra técnica importante dentro del Lean y una metodología de mejora contínua que, apoyándose en el trabajo en grupo, nos ayudará, a resolver los problemas relacionados con microparadas y averías en las maquinas.
Esta técnica se basa en el seguimiento de un ciclo de mejora llamado PDCA (Plan , Do, Check, Act).
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