Eliminación de la causa raíz de los residuos

La eliminación de muda, o desecho, es un objetivo principal del Sistema de Producción de Toyota. 

Toyota aplica este principio a todos los aspectos del negocio y mide la cantidad de residuos producidos y guardados por varias métricas. La práctica de este principio ha llevado a muchas compañías Lean creer que están operando de manera sostenible. Si bien puede ser cierto que las empresas lean pensar en la reducción de residuos más o de manera diferente que las empresas que no aplican Lean Manufacturing , no significa que no podrían estar haciendo más. Toyota separa el muda ambiental de otras muda operacionales y ha desafiado específicamente a plantas en todo el mundo para enviar cero residuos al relleno sanitario. Eso es un exigente BGAG (Big Green Audacious Goal).

La solicitud de vertederos de basura cero se originó en la sede de Toyota en Japón, donde, al igual que otros buques insignia, las iniciativas se implementan primero antes de ser lanzado a otros lugares. Un ejemplo de una iniciativa de residuos cero que comienza en Japón y luego se lleva al extranjero es el uso de contenedores de transporte reutilizables en América del Norte.

Toyota había estado utilizando contenedores de envío reutilizables durante años en Japón antes de que la fabricación comenzara en los Estados Unidos en 1988. El plan inicial para su operación de fabricación de autos en Estados Unidos implicaba un sistema de distribución basado en el uso de contenedores de envío reutilizables. 

Pensar en grande sobre la reducción de los residuos ambientales nocivos es una cosa, pero quedarse dedicado a una solución complicada es otra. Toyota USA entendió el ahorro y el beneficio medioambiental de los contenedores reutilizables, y siguió trabajando en una solución en lugar de tratar de "verde" contenedores no reutilizables a través del reciclaje o la incineración. Para citar al Dr. Jeffrey Liker, autor de The Toyota Way, "El concepto general de llegar a la raíz del problema y eliminar el problema en vez de poner una curita después del hecho es universal en Toyota para todas las cosas que tratan de lograr."

Toyota USA aplicó la práctica de kaizen a este problema, lo que ayudó a identificar una serie de oportunidades para aumentar la eficiencia y reducir los costos de transporte. Hacer pequeñas mejoras y ajustes eventualmente permitió que contenedores de transporte reutilizables se convirtieran en una realidad. No sólo los contenedores, sino que pronto se implementó una operación de distribución completa con transportistas dedicados asignados a rutas específicas para recolecciones diarias de piezas de los proveedores. Un sistema de entrega just-in-time ayudó a asegurar una rápida rotación de contenedores llenos y vacíos, permitiendo un transporte rentable de contenedores. Toyota mejoró aún más este sistema aumentando su uso de proveedores nacionales y trabajando con proveedores para desarrollar un sistema estandarizado de contenedores.

Hoy en día, la operación de piezas norteamericanas de Toyota utiliza más de 65.000 contenedores de envío de metal reutilizables en lugar de cartón y paletas de madera para mover más de 109 millones de piezas de servicio y accesorios entre centros de distribución de piezas, distribuidores y proveedores. Durante el año fiscal 2013, Toyota ahorró casi 53 millones de libras de madera y 25 millones de libras de cartón.